机械设备服务介绍

空气压缩机是工业生产中提供压缩空气的核心动力设备，广泛应用于机械制造、建材、化工、电力等领域。但其运行依赖高压系统与电气控制，若存在密封失效、保护装置失灵等问题，可能引发爆炸、泄漏、触电等安全事故，直接威胁人员生命安全与生产连续性。因此，严格的安全性能测试是空压机投用前与定期维护的关键环节，需覆盖压力系统、电气安全、保护装置等多个核心项目，并遵循规范流程执行。

压力系统密封性测试

压力系统是空压机的核心承压部分，密封性直接关系到运行安全。测试的核心目的是验证气缸、管路、阀门等部件在工作压力下无泄漏。通常优先选择水压试验，因水的压缩性小，试验过程更安全；若设备内部有不能进水的电气元件或精密部件，则采用气压试验，但需在周围设置防护栏，防止意外爆炸。

测试压力需依据国家标准设定：水压试验压力为设计压力的1.5倍，气压试验为设计压力的1.15倍。升压过程需缓慢，避免冲击载荷损伤设备——先升至试验压力的10%，保持5分钟检查有无异常，再逐步升至满压。

满压后保持30分钟，观察压力表读数是否稳定：若水压试验压力下降超过1%，或气压试验出现压力骤降，说明存在泄漏。此时用肥皂水涂抹焊缝、法兰接口、阀门密封处等关键部位，冒泡点即为泄漏源，需标记后进行补焊或更换密封件。

测试完成后需缓慢泄压，水压试验后的设备需用干燥压缩空气吹扫内部，彻底排出积水，防止碳钢部件生锈腐蚀；气压试验后则需释放全部压力，避免残留高压气体引发危险。

安全阀与压力控制器校验

安全阀是空压机超压保护的最后一道防线，其可靠性直接决定了设备能否在压力异常时自动泄压。校验需送法定计量检定机构进行，重点测试“开启压力”与“回座压力”：开启压力应设定为工作压力的1.1倍，偏差不超过±1%；回座压力需不低于工作压力的0.9倍，确保泄压后能及时关闭，避免压缩空气持续泄漏。

压力控制器则负责“上限停机”与“下限启动”的自动控制，测试时需模拟压力变化：用手动试压泵缓慢升压至控制器设定的上限值（如0.8MPa），检查空压机是否能立即停机；再缓慢降压至下限值（如0.6MPa），确认设备是否能自动启动。响应时间需控制在1秒内，若延迟则可能导致压力持续升高或频繁启停。

此外，还需检查安全阀的密封性：在工作压力下，安全阀应无泄漏；若出现滴漏，需拆解清洗阀芯或更换密封垫片。压力控制器的接线需牢固，避免因接触不良导致控制失效。

机体与管路强度测试

空压机机体（如螺杆机的机壳、活塞机的气缸）与承压管路是高压系统的“骨架”，强度不足会导致变形甚至爆裂。强度测试主要采用水压试验，因水压对设备的作用力更均匀，且风险低于气压试验。

测试压力为设计压力的1.5倍，保持时间不少于30分钟。期间需观察机体表面是否有凸起、裂纹，管路焊缝是否有渗水——若出现这些情况，说明材料或焊接质量不达标，需返厂修复或更换部件。

对于无缝钢管制成的管路，还需进行无损检测：用超声波探伤仪检查焊缝内部是否有气孔、夹渣或未焊透缺陷；用磁粉探伤检测钢管表面的裂纹。这些隐性缺陷若未及时发现，长期运行中可能逐渐扩展，最终引发泄漏。

电气安全性能检测

空压机的电气系统包括电机、接触器、继电器、电源线等，若绝缘失效或接地不良，易引发触电事故。首先测试接地电阻：用接地电阻测试仪测量机体与接地极之间的电阻，国家标准要求不超过4Ω。若电阻超标，需检查接地极是否腐蚀、接地导线是否断裂，必要时更换接地极。

其次是绝缘电阻测试：用500V兆欧表测量电机绕组对机壳的绝缘电阻，常温下需不低于0.5MΩ。若绝缘电阻过低，说明绕组受潮或绝缘层老化，需将电机拆出烘干，或更换新的绕组。

漏电保护装置测试也不可忽视：按下漏电保护器的试验按钮，模拟人体触电的漏电电流（通常为30mA），检查保护器是否能在0.1秒内切断电源。若动作迟缓或不动作，需立即更换漏电保护器，避免人员触电风险。

最后检查电气元件的温升：设备运行1小时后，用红外测温仪测量接触器触头、继电器线圈、导线接头的温度，不得超过产品说明书规定的限值（如接触器触头温度不超过70℃）。温升过高会导致元件烧毁，甚至引发电气火灾。

温度控制与过热保护验证

空压机运行时，压缩空气与润滑系统会产生大量热量，若温度过高，会导致润滑油碳化、密封件老化，甚至引发缸体过热变形。温度控制测试需重点检查冷却系统与温度控制器的协同作用：

首先启动设备，运行30分钟后测量排气温度（螺杆机通常不超过100℃，活塞机不超过120℃）与油温（一般控制在40-60℃）。若温度超过限值，需检查冷却风扇是否运转正常、冷却水管道是否堵塞，或润滑油是否过少。

然后测试温度控制器的动作：用加热设备模拟油温升高，当温度达到设定的上限值（如70℃）时，温度控制器应能自动启动冷却系统；若温度继续升至极限值（如80℃），需触发过热保护，强制停机。测试时需记录动作温度与响应时间，确保符合设计要求。

对于电机绕组的过热保护，需用热继电器测试仪模拟绕组温度升高，当温度达到热继电器的设定值时，热继电器应能切断电机电源，防止绕组烧毁。

传动系统安全检查

空压机的传动系统（如皮带传动、联轴器传动）若防护不当，易引发卷入事故。首先检查传动皮带：用手按压皮带中间位置，下沉量应控制在10-15mm之间，过松会导致打滑、效率下降，过紧会加剧轴承磨损。同时观察皮带表面是否有裂纹、分层或磨损，若有需及时更换。

联轴器传动的设备需检查弹性元件（如橡胶垫、尼龙棒）是否损坏：若弹性元件断裂或磨损严重，会导致传动不平衡，产生剧烈振动。此外，联轴器必须安装完整的防护罩，防护罩与联轴器的间隙需小于10mm，防止人员肢体卷入。

最后检查电机与空压机的同轴度：用百分表测量联轴器的径向偏差与轴向偏差，径向偏差不超过0.05mm，轴向偏差不超过0.02mm。若同轴度超标，需调整电机底座的垫片，确保传动平稳。

噪声与振动限值检测

虽然噪声与振动不属于“直接安全隐患”，但长期超标会影响设备寿命与操作人员健康。噪声测试需在设备运行稳定后，用声级计在距离设备1米、高度1.5米处测量A加权声压级，国家标准要求不超过85dB(A)。若噪声超标，需检查进气口是否堵塞、消声器是否失效，或皮带是否打滑（打滑会产生高频噪声）。

振动测试需用振动分析仪测量机体的振动速度（有效值），一般要求不超过4.5mm/s。若振动过大，需检查转子是否不平衡（如螺杆机的转子积灰）、轴承是否磨损，或基础是否松动（基础螺栓松动会导致设备共振）。

对于振动超标的设备，需进行动平衡校正或更换轴承，避免长期振动导致机体开裂、管路断裂等严重问题。

检测流程的规范实施

安全性能测试需遵循“前期准备-外观检查-逐项测试-数据判定-问题整改-复测报告”的流程。前期准备阶段需收集设备的设计图纸、说明书、过往检测报告，准备好压力表、声级计、兆欧表、振动分析仪等校准过的仪器，并确认设备已停机、泄压、断电，周围无无关人员。

外观检查是基础：观察机体是否有变形、锈蚀，管路是否有裂纹、腐蚀，防护装置（如防护罩、安全阀护罩）是否完整，电气接线是否松动。若外观存在明显缺陷，需先修复再进行后续测试。

逐项测试时需做好记录，每一项测试的日期、仪器型号、测试数据都要详细填写。数据判定需对照国家标准（如GB 150-2011《压力容器》、GB 50055-2011《通用用电设备配电设计规范》、GB/T 13277-2016《压缩空气》），若数据超出限值，需标记为“不合格”并分析原因。

问题整改需针对不合格项：如密封性测试泄漏，需补焊焊缝或更换密封垫片；电气绝缘电阻过低，需烘干电机绕组；振动超标，需校正转子平衡。整改完成后需重新测试，确保所有项目均合格。

最后出具检测报告，内容包括设备名称、型号、编号、使用单位、检测日期、测试项目、数据、判定结果、检测人员签字与资质编号。报告需留存归档，作为设备安全运行的重要依据。