机械设备服务介绍

门式起重机作为工业生产中物料搬运的核心设备，广泛应用于港口、工厂、堆场等场景。其安全性能直接关系到作业人员生命安全与生产秩序，因此定期开展安全性能测试是防范设备故障、避免事故的关键环节。本文结合实际检测经验，梳理门式起重机安全性能测试中常见的不合格项，并总结检测过程中需重点关注的注意事项，为设备运维与检测工作提供参考。

金属结构的常见缺陷及判定

金属结构是门式起重机的承载基础，其缺陷直接影响设备整体稳定性。常见不合格项包括主梁下挠超标、腹板或翼缘板裂纹、连接螺栓松动/断裂、结构件腐蚀变薄。其中，主梁下挠是最典型的问题——根据GB/T 14406-2011标准，主梁跨中下挠值不应超过跨度的1/1000，若长期超载或制造时焊接应力未消除，易导致下挠加剧。检测时需用拉钢丝法或水准仪测量，将钢丝两端固定在主梁两端，测量中点与钢丝的垂直距离，超过标准即判定不合格。

结构裂纹多出现于焊缝热影响区或应力集中部位，如主梁与端梁的连接焊缝、腹板开洞处。检测需用磁粉探伤或超声波探伤仪：磁粉探伤适用于表面裂纹，将磁粉均匀撒在待测区域，通过磁场吸附显示裂纹形态；超声波探伤可探测内部裂纹，根据反射波信号判断裂纹深度与长度。若发现裂纹，需进一步评估是否影响结构强度，严重时需报废。

连接螺栓的问题常被忽视——高强度螺栓未按扭矩要求紧固（如M20螺栓扭矩需达到400N·m），或长期振动导致松动、断裂，会使结构连接失效。检测时用扭矩扳手逐一检查，若扭矩不足需重新紧固，断裂螺栓需立即更换。结构件腐蚀主要因环境潮湿或防护漆脱落，用测厚仪测量腐蚀部位厚度，若腐蚀深度超过原厚度10%，需补强或更换。

起升机构的故障类型及识别

起升机构是门式起重机的核心执行部件，故障会直接导致重物坠落风险。常见不合格项有卷扬机齿轮磨损、卷筒壁减薄、滑轮槽磨损、联轴器损坏。卷扬机齿轮磨损多因润滑不良或超载，齿厚磨损超过原齿厚15%时，齿轮啮合精度下降，易出现卡滞或断齿。检测用游标卡尺测量齿厚，对比原厂尺寸，超过标准即判定不合格。

卷筒是缠绕钢丝绳的关键部件，长期使用会导致筒壁厚度减薄——标准要求卷筒壁厚度不应小于原厚度的80%。检测用超声波测厚仪测量筒壁多个点，取最小值；若减薄过多，卷筒的承载能力下降，易发生变形或破裂。滑轮槽磨损不均多因钢丝绳偏磨，槽底磨损超过钢丝绳直径25%时，会导致钢丝绳脱槽。检测用样板或卡尺测量槽底尺寸，与钢丝绳直径对比，超过标准需更换滑轮。

联轴器连接卷扬机与电机，常见问题有弹性圈磨损、键槽变形或螺栓松动。弹性圈磨损会导致传动间隙增大，运行时产生冲击；键槽变形会使扭矩传递失效。检测时需拆开联轴器，检查弹性圈的磨损程度（如弹性圈直径增大超过5mm）、键槽是否有拉伤痕迹，螺栓是否松动，若存在这些问题需更换配件。

制动系统的失效隐患及检测

制动系统是门式起重机的“安全闸”，失效会导致重物下滑或设备失控。常见不合格项包括制动轮磨损、制动瓦衬过薄、制动间隙过大、制动弹簧失效。制动轮磨损主要因制动瓦衬摩擦，磨损量超过原直径5%时，制动面的摩擦力下降，制动力不足。检测用千分尺测量制动轮直径，对比原厂尺寸，超过标准需车削或更换。

制动瓦衬是直接摩擦制动轮的部件，厚度小于5mm时，摩擦面积减小，制动力下降。检测用卡尺测量瓦衬厚度，若低于标准需更换。制动间隙过大（超过0.8mm）会导致制动响应滞后，检测用塞尺测量制动轮与瓦衬之间的间隙，调整制动弹簧或拉杆，使间隙符合要求。

制动弹簧的弹力直接影响制动力，若弹簧断裂或弹力下降（如弹力低于设计值的80%），会导致制动失效。检测用拉力计测量弹簧的弹力，对比设计参数，若不达标需更换弹簧。此外，制动油缸漏油也会影响制动性能，检测时需检查油缸密封件是否完好，有无油液渗漏。

安全保护装置的缺失或失效

安全保护装置是门式起重机的“最后一道防线”，缺失或失效会导致事故扩大。常见不合格项包括起重量限制器未校准、起升高度限位器失灵、行程限位器失效、防风装置损坏。起重量限制器用于防止超载，若未校准，超载时不报警或不切断电源，易导致结构损坏。检测时用标准砝码加载，逐步增加载荷至额定起重量的110%，观察限制器是否报警并切断起升电源，未动作即判定不合格。

起升高度限位器用于防止吊钩冲顶，若失灵，吊钩会撞击卷筒或滑轮，导致钢丝绳断裂。检测时模拟吊钩上升：将吊钩升至极限位置，观察限位器是否触发，使起升机构停止；若未停止，需调整限位器的位置或更换配件。行程限位器用于限制大车或小车的运行范围，若失效，设备会撞击止挡装置，导致结构变形。检测时推动大车/小车至端部，观察限位器是否动作，切断运行电源。

防风装置（如夹轨器、锚定装置）用于防止设备在大风中滑移，若损坏（如夹轨器无法夹紧轨道、锚定销无法插入），易导致设备倾覆。检测时手动或电动操作夹轨器，用拉力计测量夹紧力（需达到设计值的90%以上）；锚定装置需检查锚定销的磨损情况及插入深度，确保牢固可靠。

电气系统的常见隐患及排查

电气系统是门式起重机的“神经中枢”，故障会导致设备失控或触电事故。常见不合格项有电缆老化、端子松动、绝缘电阻不足、控制电路故障。电缆老化多因长期日晒雨淋，外皮开裂或绝缘层破损，易引发短路或触电。检测时检查电缆外观，若发现外皮开裂、绝缘层变色，需更换电缆。

接线端子氧化或松动会导致接触不良，发热甚至烧毁。检测时用扭矩扳手紧固端子（如接线端子扭矩需达到10-15N·m），检查端子是否有氧化痕迹（如发黑、生锈），若有需打磨或更换端子。绝缘电阻不足（低于0.5MΩ）会导致漏电，检测用兆欧表测量电气设备的绝缘电阻（如电机绕组与外壳之间、控制电路与接地之间），若低于标准需检查绝缘层是否破损，或更换绝缘材料。

控制电路故障常见于按钮、接触器或继电器，如按钮按下不动作、接触器粘连。检测时测试按钮的通断性（用万用表测量按钮按下时的电阻，应为0Ω），检查接触器的触点是否有烧蚀痕迹（如触点发黑、凹陷），若有需打磨或更换触点；继电器需检查线圈是否通电，触点是否动作。

车轮与轨道的配合问题及检测

车轮与轨道是门式起重机行走的基础，配合不良会导致设备跑偏、啃轨或脱轨。常见不合格项有车轮轮缘磨损、踏面磨损、轨道接头间隙过大、轨道直线度偏差。车轮轮缘磨损超过原厚度50%时，会失去导向作用，导致脱轨。检测用卡尺测量轮缘厚度，对比原厂尺寸，超过标准需更换车轮。

车轮踏面磨损不均会导致设备运行振动，如踏面出现沟槽或凹陷，会增加行走阻力。检测用样板或游标卡尺测量踏面的磨损程度，若沟槽深度超过1mm，需车削或更换车轮。轨道接头间隙过大（超过2mm）会导致车轮通过时产生冲击，检测用塞尺测量接头间隙，若超过标准需调整轨道拼接位置。

轨道直线度偏差会导致设备跑偏，标准要求每2m轨道的直线度偏差不超过1mm。检测用拉线法或激光检测仪：拉线法是将钢丝固定在轨道两端，测量轨道与钢丝的偏差；激光检测仪更精准，能实时显示偏差值。若偏差过大，需调整轨道的支撑件（如垫铁），使轨道恢复直线。

钢丝绳与吊钩的损坏情况及判定

钢丝绳与吊钩是直接承载重物的部件，损坏会导致重物坠落。常见不合格项有钢丝绳断丝、直径减细、吊钩开口度增加、吊钩裂纹。钢丝绳断丝是最常见的问题——标准要求一个捻距内断丝数不应超过钢丝绳总丝数的10%（如6×37钢丝绳，总丝数222，一个捻距内断丝超过22根即不合格）。检测时需逐段检查钢丝绳，计数断丝数量，超过标准需更换。

钢丝绳直径减细多因磨损或腐蚀，直径小于原直径的90%时，承载能力下降。检测用游标卡尺测量钢丝绳的直径（测量三个不同方向，取平均值），对比原厂尺寸，超过标准需更换。吊钩开口度增加超过原尺寸10%时，吊钩的承载能力下降，易发生变形或断裂。检测用卡尺测量吊钩的开口度，对比原厂尺寸，超过标准需更换。

吊钩裂纹多出现于危险截面（如吊钩颈部或钩尖），若存在裂纹，吊钩会突然断裂。检测用磁粉探伤或渗透探伤：磁粉探伤适用于铁磁性吊钩，渗透探伤适用于非铁磁性吊钩。若发现裂纹，无论大小，均需报废吊钩，不得焊接修复。

检测前的准备工作

检测前需做好四项准备：一是查看设备档案，包括出厂合格证、历次检测报告、维修记录、故障记录，了解设备的使用历史和既往问题；二是确认设备状态，停机断电，将吊钩升至安全高度，清空作业区域的物料；三是准备检测仪器，确保扭矩扳手、测厚仪、兆欧表、磁粉探伤机等仪器在校准有效期内（如扭矩扳手每半年校准一次），并检查仪器外观是否完好；四是设置警戒区域，用警示带围起检测区域，禁止无关人员进入，避免检测过程中发生意外。

检测中的操作规范

检测过程中需遵守操作规范：一是检测人员需佩戴防护装备，包括安全帽、安全鞋、安全带（高空作业时），避免物体打击或坠落；二是高空作业时使用升降平台或扶梯，禁止攀爬结构件（如主梁、端梁），防止滑倒或坠落；三是电气检测前需验电，用验电器检测电气设备是否带电，确保无电压后再进行操作；四是加载测试时缓慢增加载荷，避免冲击载荷（如突然放下砝码），防止设备受冲击损坏；五是检测过程中需有人监护，若发现异常（如异响、振动），立即停止检测，排查原因。

关键部位的重点核查

检测时需重点核查事故高发部位：一是主梁的下挠和裂纹，主梁是承载核心，下挠或裂纹会导致整体坍塌；二是制动系统的制动轮和瓦衬，制动失效是重物坠落的主要原因；三是安全保护装置的限位器和限制器，这些装置是最后一道防线，失效会导致事故扩大；四是钢丝绳和吊钩的损伤情况，直接承载重物，损坏会导致坠落；五是电气系统的绝缘和端子，绝缘不足会导致触电，端子松动会导致发热烧毁。对这些部位需反复核查，确保无遗漏。

环境因素的考虑

环境因素会影响检测结果和安全：一是风速，露天检测时风速超过6级（10.8m/s），需停止检测，防止设备受风力影响发生滑移；二是温度，环境温度低于-20℃或高于40℃时，需采取防护措施（如对液压系统加热、对电气设备降温），避免低温导致润滑油凝固、高温导致绝缘老化；三是照明，检测区域光线不足时，需使用应急灯或手电筒，确保能清晰观察缺陷（如裂纹、腐蚀）；四是地面状况，检测区域地面需平整、坚实，避免检测仪器倾斜或设备滑移。

检测仪器的校准与维护

检测仪器的准确性直接影响检测结果：一是检测前需检查仪器的校准有效期，如扭矩扳手需有校准证书，且在有效期内；二是检查仪器的外观和功能，如测厚仪探头是否有磨损、磁粉探伤机的磁粉是否充足；三是使用时遵守仪器操作规范，如兆欧表测量时需断开电源，避免损坏仪器；四是使用后需清洁保养，如磁粉探伤机使用后需清理磁粉，扭矩扳手需放回包装盒，避免碰撞；五是定期校准仪器，如测厚仪每一年校准一次，确保测量精度。

检测人员的资质与职责

检测人员需具备相应的资质和职责：一是持有特种设备检测资格证（如《特种设备检验检测人员证》），熟悉门式起重机的检测标准（如GB/T 14406-2011、GB 6067.1-2010）；二是了解门式起重机的结构和工作原理，能识别常见缺陷；三是如实记录检测数据，包括测量值、缺陷位置、照片（如裂纹的位置和长度、钢丝绳的断丝数），不得篡改数据；四是出具检测报告时，需明确不合格项及整改要求（如“主梁下挠1.2/1000跨度，需进行主梁校正”）；五是不擅自修改检测结果，确保检测的公正性和准确性。