机械设备服务介绍

陶瓷成型是陶瓷生产的核心工序，涉及滚压、注浆、液压机等多种设备，其安全性能直接关系到操作人员的人身安全与生产连续性。安全性能测试作为设备投入使用前及定期维护的关键环节，能有效排查潜在风险，但实际测试中常出现各类不合格项——从防护装置缺失到电气系统故障，从压力控制失准到紧急停止失效，这些问题若未及时整改，可能引发机械伤害、触电、设备爆炸等事故。本文结合陶瓷成型设备的结构特点与测试标准，梳理常见不合格项及具体表现，为企业针对性改进提供参考。

防护装置缺失或失效

防护装置是陶瓷成型设备的“第一道安全屏障”，主要用于隔离传动部件、压力区域等危险部位，但测试中常见缺失或失效问题。比如滚压成型机的滚筒、注浆机的搅拌轴等传动部位，部分企业为提高换模效率，擅自拆除金属防护罩，改用塑料网或直接裸露，测试时模拟操作人员误触，设备未触发停机联锁，直接判定不合格。

另一种情况是防护装置的联锁功能失效。例如液压压机的安全光栅，若光栅被油污覆盖或感应模块故障，当操作人员肢体进入危险区域时，设备无法立即停止下行，这种“形同虚设”的防护装置，在测试中占比约20%。还有的防护罩材质不符合要求，比如用薄铁皮代替钢板，受设备振动后变形，无法完全覆盖危险部位。

此外，部分设备的防护范围不足——比如压砖机的进料口仅安装了侧面防护罩，顶部未封闭，操作人员清理料渣时可能伸手进入；或者防护装置的安装高度不合理，比如滚压成型机的防护罩低于操作人员的肘部，容易被碰撞损坏。这些细节问题，往往因企业重视不够而成为安全隐患。

电气系统接地与绝缘不合格

陶瓷成型设备多为机电一体化设备，电气系统的安全直接关联触电风险，测试中最常见的是接地不良与绝缘失效。比如某企业的液压成型机，接地端子仅用铁丝连接，未采用规范的铜芯线，测试时接地电阻达8Ω（标准要求≤4Ω），若设备外壳带电，电流无法有效导入大地，易造成操作人员触电。

绝缘性能不合格同样突出。电机绕组、电源线路、控制箱内的电器元件是重点检测部位——比如某滚压成型机的电机因长期受潮，绕组绝缘电阻仅0.5MΩ（GB 5226.1要求≥1MΩ），测试时用兆欧表检测发现，电流泄漏值超标；还有的设备线路外皮因高温老化开裂，铜丝裸露，若与金属机架接触，会导致外壳带电。

另外，电气线路的敷设不规范也常被忽略。比如部分企业为方便接线，将电源线直接缠绕在设备机架上，未穿PVC管或金属管防护，线路容易被设备部件挤压破损；或者控制箱内的接线端子松动，导致接触不良，测试时模拟振动环境，端子打火，存在短路风险。

压力控制系统失准

压力控制是液压机、压砖机等陶瓷成型设备的核心功能，若系统失准，可能导致设备过载损坏甚至爆炸。测试中常见的问题包括压力传感器校准失效、泄压阀不灵敏、压力显示偏差过大。比如某陶瓷压机的压力传感器未按季度校准，测试时施加1.1倍额定压力，传感器显示值仅为额定压力的90%，导致设备继续加压，超过液压缸的耐压极限。

泄压阀失效是更危险的情况。比如某液压成型机的泄压阀因油污堵塞，当压力超过1.2倍额定值时，无法自动开启泄压，测试时液压缸体温度急剧升高，压力表指针持续上升，若未及时手动停机，可能导致缸体爆裂。还有的设备压力继电器故障，无法触发过载报警，操作人员无法及时发现压力异常。

此外，压力显示的精度问题也需关注。比如某压砖机的数显压力表误差达±5%（标准要求≤±1%），操作人员根据显示值调整压力时，实际压力可能远超设定值，导致砖坯开裂或设备损坏。这类问题多因企业未定期校准压力仪表，或使用劣质仪表导致。

紧急停止装置失效

紧急停止（急停）装置是应对突发情况的“最后一道防线”，但测试中常出现失效或设计不合理的问题。比如某注浆成型机的急停按钮安装在设备背部，操作人员在正面操作时，需转身走3步才能触及，测试时从发现危险到按下按钮耗时5秒，远超GB 16754要求的“可快速触及”；还有的急停按钮采用普通按钮，未使用红色蘑菇头式按钮，操作人员在紧急情况下可能误触其他按钮。

响应时间过长是另一个常见问题。比如某滚压成型机的急停按钮按下后，设备需1.5秒才能完全停机（标准要求≤0.5秒），这是因为控制电路中的继电器老化，触点接触不良，导致信号传输延迟。还有的设备急停功能仅切断控制电源，未切断主电源，设备仍有惯性运转，无法真正停止。

此外，急停装置的冗余设计不足——比如大型液压机仅在操作面板安装1个急停按钮，未在设备四周设置多个按钮，当操作人员在设备侧面发现危险时，无法快速停机。这类设计缺陷，在中小企业的设备中尤为常见。

机械部件磨损与松动

陶瓷成型设备的机械部件长期受振动、压力作用，易出现磨损或松动，测试中常见的问题包括轴承磨损、齿轮间隙过大、螺栓松动。比如某压砖机的曲轴轴承，因润滑不足导致径向间隙达0.3mm（设计上限0.15mm），运行时振动加速度达12.5m/s²（GB/T 6075.1要求≤4.5m/s²），测试时用振动仪检测，数值远超标准，若继续使用，可能导致轴承碎裂，曲轴断裂。

齿轮啮合间隙过大也是常见问题。比如滚压成型机的减速齿轮，因长期磨损，间隙从0.1mm增大到0.5mm，运行时出现“撞齿”现象，测试时用塞尺测量，间隙超过标准值3倍；还有的齿轮齿面出现疲劳裂纹，若未及时更换，可能导致齿轮断齿，设备骤停。

螺栓松动问题往往因企业忽视日常维护。比如液压机的液压缸固定螺栓，因设备振动导致扭矩从200N·m降至80N·m（标准要求≥180N·m），测试时用扭矩扳手检测，发现多个螺栓松动，若液压缸脱落，可能砸伤操作人员。还有的设备地脚螺栓未按要求紧固，运行时设备晃动，影响成型精度的同时，也增加了倾倒风险。

安全标识不规范或缺失

安全标识是提示操作人员危险的“视觉警示”，但测试中常出现不规范或缺失的问题。比如某滚压成型机的进料口，未张贴GB 2894规定的“当心卷入”警示标识，操作人员清理料渣时，可能误将手伸入滚筒；还有的设备本体上的“高压危险”标识，因长期被油污覆盖，字迹模糊，无法起到警示作用。

标识的位置不合理也是常见问题。比如某液压机的压力缸侧面，将“当心高压”标识贴在设备底部，操作人员站在正面操作时无法看到；或者标识的尺寸过小，比如用5cm×5cm的小标签，远小于标准要求的10cm×10cm，无法引起注意。

此外，标识的内容错误也需关注。比如某注浆机的搅拌轴部位，张贴了“当心烫伤”的标识，而实际危险是“当心卷入”，这种错误的标识会误导操作人员，增加事故风险。还有的企业使用非标准标识，比如用自己设计的符号代替国家标准符号，操作人员无法识别。

温控系统异常

热压成型、烧结等陶瓷成型工艺需精准控制温度，温控系统异常不仅影响产品质量，还可能引发火灾或设备损坏。测试中常见的问题包括温度传感器故障、温控器精度不足、过热保护失效。比如某热压烧结机的热电偶因氧化损坏，导致温度显示比实际低30℃，测试时加热管持续工作，设备外壳温度达85℃（安全标准≤60℃），若操作人员触摸，会造成烫伤。

温控器精度不足也是问题之一。比如某陶瓷干燥机的温控器误差达±5℃（标准要求≤±1℃），设定温度120℃时，实际温度在115℃-125℃之间波动，导致干燥不均匀，同时高温时段可能超过设备的耐热极限，加速绝缘老化。

过热保护失效更危险。比如某热压成型机的热继电器未按要求调整，当加热管电流超过额定值1.5倍时，热继电器未动作，导致加热管烧毁，甚至引发电气火灾。还有的设备未安装温度报警装置，当温度超过上限时，无法提醒操作人员及时处理。