冲击试验服务介绍

电焊机冲击试验是评估设备在瞬态机械冲击或电冲击环境下保持功能完整性的关键测试，主要验证其结构强度、内部连接可靠性和电气系统稳定性。该试验模拟运输颠簸、意外跌落或电网浪涌等极端工况，通过标准化的冲击波形和严苛测试条件，检测焊机主控电路、功率模块、外壳防护等核心组件的抗冲击能力，为产品设计改进和品质认证提供数据支撑。

电焊机冲击试验目的

1、验证焊机在运输过程中的抗冲击能力，确保包装防护有效性

2、检测功率半导体器件（IGBT/MOSFET）在机械冲击下的焊接可靠性

3、评估主控PCB板元器件在冲击载荷下的焊点强度与电路稳定性

4、测试冷却系统（风扇/散热片）在冲击后的结构完整性

5、验证急停装置、过载保护等安全功能在冲击工况下的响应可靠性

电焊机冲击试验方法

1、机械冲击法：使用冲击试验台施加半正弦波/梯形波冲击，峰值加速度50-100g

2、电应力冲击法：模拟电网浪涌（8/20μs波形）进行4kV组合波测试

3、工作状态冲击：在额定负载下进行多轴向重复冲击测试

4、自由跌落试验：按ISTA 3A标准进行1.2m高度包装跌落测试

电焊机冲击试验分类

1、运输冲击测试：模拟公路/海运三级路面振动谱

2、操作冲击测试：焊接过程中突发冲击对电弧稳定性的影响

3、安全防护冲击：验证外壳防护等级在冲击后的IP54保持能力

4、EMC冲击测试：包括ESD（±15kV）和EFT（4kV）抗扰度测试

电焊机冲击试验技术

1、半正弦波冲击技术：模拟机械撞击的典型冲击波形

2、后峰锯齿波技术：适用于评估脆弱部件的抗冲击能力

3、梯形波冲击技术：产生长持续时间冲击脉冲

4、高加速度冲击测试：最高可达300g的机械冲击

5、多轴复合冲击：XYZ三轴向同步冲击加载

6、瞬态冲击响应谱分析：评估系统共振特性

7、热冲击耦合试验：温度循环与机械冲击叠加测试

8、工作状态在线监测：冲击过程中持续记录焊接电流/电压参数

9、金相分析法：冲击后对关键焊点进行切片显微观察

10、高速摄影技术：捕捉冲击瞬间结构变形过程

电焊机冲击试验步骤

1、预处理：在标准大气条件下进行48小时温湿度平衡

2、初始检测：记录外观、电气参数、防护等级基准值

3、夹具设计：定制符合DUT安装特性的工装夹具

4、冲击加载：按标准谱型实施XYZ三轴6次冲击循环

5、中间检测：冲击间隔期进行基本功能验证

6、最终检测：包括耐压测试（2U+1000V）和绝缘电阻测量

电焊机冲击试验所需设备

1、液压式冲击试验台（最大负载500kg）

2、多轴振动冲击综合试验系统

3、组合波发生器（1.2/50-8/20μs）

4、高频数据采集系统（采样率≥200kS/s）

5、红外热像仪（用于冲击后热点检测）

6、激光测振仪（测量关键部位振动响应）

电焊机冲击试验参考标准

1、IEC 60974-10:2014 电弧焊设备安全要求

2、GB/T 15579.10-2020 弧焊设备第10部分：电磁兼容性要求

3、MIL-STD-810G Method 516.6 机械冲击试验程序

4、ISTA 3A 包裹运输测试标准

5、ISO 19453-3:2018 道路车辆电气冲击试验

6、GB/T 2423.5-2019 电工电子产品环境试验第2部分：试验Ea和导则：冲击

7、IEC 61000-4-12 振荡波抗扰度试验

8、ANSI C37.90.1 浪涌耐受能力测试

9、JIS C0044:2011 电气冲击试验方法

10、GB/T 17626.5-2019 浪涌（冲击）抗扰度试验

电焊机冲击试验合格判定

1、外壳无破裂变形，防护等级保持IP23S以上

2、控制面板显示正常，参数设置无丢失

3、焊接输出电流波动≤±5%，引弧成功率≥95%

4、绝缘电阻≥2MΩ（500VDC测试）

5、安全保护装置（过热/过流）功能正常

6、内部元器件无脱落，PCB无裂纹

电焊机冲击试验应用场景

1、船用焊机海上运输工况验证

2、工程机械现场焊接设备可靠性认证

3、新能源汽车电池包焊接设备抗冲击测试

4、核电设备专用焊机的抗震性能评估

5、军工装备维修焊机的战场环境适应性测试

6、石油管道自动焊机的长输管线施工验证