机械设备服务介绍

电梯轿厢架是电梯承载系统的核心部件，其结构完整性直接关系到乘客安全。轿厢架的焊缝、立柱、横梁等部位易因焊接缺陷（如裂纹、气孔）或疲劳损伤产生隐患，第三方无损探伤检测凭借独立性与专业性，成为保障其安全的关键手段。无损探伤无需破坏部件，通过物理方法识别内部或表面缺陷，常用方法包括磁粉检测、超声检测、渗透检测、涡流检测等，各方法有其适用场景与操作要点。

磁粉检测：铁磁性部件的表面缺陷识别

磁粉检测是电梯轿厢架铁磁性部件（如Q235碳钢焊缝、铸铁支架）最常用的无损探伤方法，其原理是通过磁化工件产生磁场，当工件表面或近表面存在缺陷（如裂纹、夹渣）时，缺陷处会出现漏磁场，吸附磁粉形成可见的磁痕显示。

操作前的表面预处理是关键：需用砂纸、钢丝刷或清洗剂去除工件表面的油污、锈蚀、油漆等覆盖物，确保磁粉能有效吸附在缺陷处。若表面有凹坑或焊缝余高，需打磨至平整，避免假磁痕干扰。

磁化方法需根据工件形状选择：周向磁化适用于检测焊缝的横向缺陷，常用穿棒法，将导电棒穿过工件通孔，通以交流电，电流大小按“8-15A/mm”计算（如直径20mm的工件，电流需160-300A）；纵向磁化用于检测纵向缺陷，使用线圈环绕工件，线圈匝数通常为3-5匝，电流根据线圈直径调整。

磁粉施加方式优先选择湿法：将磁粉悬浮在煤油或水中制成磁悬液，通过喷淋或浸泡方式施加，磁悬液浓度需控制在10-25g/L（用沉淀管静置30分钟后，沉淀量为1.2-2.4mL）。湿法比干法更灵敏，能更好地显示细微缺陷。

观察需在磁粉施加后立即进行：在自然光下观察着色磁粉（红色或黑色），或在紫外线（黑光灯）下观察荧光磁粉（绿色荧光）。磁痕显示需与假磁痕区分：裂纹的磁痕是线性、连续且边缘清晰的；气孔的磁痕是圆形或椭圆形，分散分布；而表面粗糙度引起的假磁痕则是模糊、不连续的。

超声检测：厚壁结构的内部缺陷定位

超声检测适用于电梯轿厢架中厚度较大的结构件，如立柱（厚度≥8mm）、横梁（厚度≥10mm），以及焊缝的内部缺陷检测。其原理是利用超声波在工件中传播时，遇到缺陷会发生反射、折射或散射，通过接收反射信号的时间、幅度判断缺陷位置与大小。

探头选择需匹配检测需求：直探头（纵波）用于检测工件内部的体积缺陷（如夹渣、气孔），频率通常为2-5MHz（频率越高，分辨率越高，但穿透力越弱）；斜探头（横波）用于检测焊缝的横向裂纹或未熔合，折射角根据焊缝厚度选择（如厚度10mm的焊缝，选用45°或60°探头）。

耦合剂的作用是排除探头与工件之间的空气，确保超声波有效传输。常用耦合剂有机油、甘油或专用超声耦合剂，涂抹时需均匀覆盖检测面，避免气泡产生。对于粗糙表面，可适当增加耦合剂用量。

检测前需用标准试块校准：常用CSK-ⅠA试块调整探头的零点（超声波在试块中传播的时间）和灵敏度（能检测到的最小缺陷尺寸）。例如，用φ2mm平底孔试块校准后，可确保能检测到工件中当量≥φ2mm的缺陷。

扫查方式采用网格扫查：探头沿工件表面做平行线移动，相邻扫查线的间距不超过探头晶片宽度的50%，确保覆盖整个检测区域。扫查速度需控制在≤150mm/s，避免因速度过快漏检缺陷。

缺陷定量需结合信号特征：反射信号的幅度越高，说明缺陷越大；信号的传播时间越长，说明缺陷位置越深。例如，当反射信号幅度比φ2mm平底孔试块高6dB时，缺陷当量约为φ4mm。

渗透检测：非铁磁性部件的开口缺陷识别

渗透检测适用于电梯轿厢架的非铁磁性部件（如304不锈钢饰板、铝型材）以及铁磁性部件的表面开口缺陷（如裂纹、针孔）。其原理是将渗透液涂抹在工件表面，渗透液通过毛细作用渗入缺陷内部，去除表面多余渗透液后，用显像剂吸出缺陷内的渗透液，形成可见的缺陷显示。

表面预处理要求极高：需用砂轮或砂纸将工件表面打磨至Ra≤1.6μm，去除氧化皮、毛刺和油污（可用丙酮或酒精擦拭）。若表面有涂层，需全部去除，否则渗透液无法渗入缺陷。

渗透过程需控制时间与温度：渗透液涂抹后，需静置10-20分钟（渗透时间随温度降低而延长，如温度10℃时，需延长至30分钟），确保渗透液充分渗入缺陷。常用渗透液有荧光型（需黑光灯观察）和着色型（可见光观察），荧光渗透液灵敏度更高，适用于细微裂纹检测。

清洗步骤需谨慎：用专用清洗剂（或水，对于水洗型渗透液）喷洗表面多余渗透液，喷射方向与工件表面成45°角，避免压力过大将缺陷内的渗透液冲出。清洗后需用干燥的压缩空气吹干表面。

显像剂施加需均匀：将显像剂（粉末或悬浮液）薄而均匀地涂在工件表面，厚度约为50-100μm。显像剂需静置7-10分钟，待渗透液被吸出并扩散形成清晰显示。

观察需在规定条件下进行：着色渗透液在白光下观察（照度≥500lx），缺陷显示为红色；荧光渗透液在黑光灯下观察（紫外线强度≥1000μW/cm²），缺陷显示为绿色。观察时间需在显像后10-60分钟内完成，避免显像剂干燥导致显示模糊。

涡流检测：导电材料的近表面缺陷检测

涡流检测适用于电梯轿厢架的导电材料部件，如铝制立柱、铜合金连接件，主要检测表面及近表面（深度≤5mm）的缺陷，如裂纹、划痕、腐蚀坑。其原理是通过探头产生交变磁场，在工件中感应出涡流，当工件存在缺陷时，涡流的幅度、相位会发生变化，通过仪器显示这些变化识别缺陷。

探头选择需根据检测部位调整：点式探头（直径5-10mm）适用于检测小面积区域（如焊缝拐角），阵列探头（多个晶片排列）适用于检测大面积平板（如轿厢底板）。对于曲面工件（如圆形立柱），需选用与曲面曲率匹配的探头，避免提离效应（探头与工件距离过大导致信号失真）。

校准是保证检测准确性的关键：用标准试块（含已知缺陷，如深度0.5mm、长度10mm的裂纹）调整仪器的基准信号，设定阈值（如信号幅度超过基准信号的50%时报警）。校准后需定期验证，确保仪器性能稳定。

扫查速度需缓慢均匀：扫查速度控制在≤50mm/s，避免因速度过快导致信号无法有效捕捉。扫查时探头需与工件表面保持垂直，压力均匀，确保耦合良好。对于复杂形状的工件，需采用手动扫查，逐点覆盖。

信号分析需结合缺陷特征：裂纹的信号表现为相位突变、幅度高且连续；划痕的信号幅度低、持续时间短；腐蚀坑的信号为幅度中等、相位稳定。检测时需记录信号的位置、幅度和相位，结合工件结构判断缺陷类型。