机械设备服务介绍

矿山破碎机是选矿流程的核心设备，承担矿石粗碎、细碎关键任务，但其部件长期受冲击、磨损、疲劳载荷作用，易产生裂纹、剥落等缺陷，若未及时发现可能导致停机甚至安全事故。无损探伤作为预防性维修关键技术，能在不拆解设备前提下检测内部缺陷，其中超声检测因穿透能力强、灵敏度高、适用材质广等特点，成为矿山破碎机探伤主流手段。本文结合矿山现场实际，从准备、定位、参数、耦合、识别、记录、极端环境应对等方面，系统分析超声检测技术应用要点。

超声检测前的设备状态评估与准备

检测前需先收集破碎机基础信息：包括设备型号（如颚式破碎机PE-900×1200）、投产时间、关键部件材质（如转子轴用45号钢、颚板用高锰钢ZGMn13）、历史故障记录（如过往转子辐板裂纹位置）。这些信息能快速锁定检测重点——比如某台破碎机曾因转子轴颈裂纹停机，本次检测需重点关注轴颈区域。

接下来是表面清理：矿山环境中，破碎机表面常附着粉尘、油污、锈迹，这些杂质会导致超声信号衰减或产生伪影。需用钢丝刷清除锈层，用汽油或工业清洗剂擦拭油污，用压缩空气吹净粉尘，确保检测表面平整（粗糙度≤Ra6.3μm）。比如检测颚板背面螺栓孔时，若孔周有油污，需用布蘸汽油反复擦拭，直到表面无油迹。

探头选择需匹配部件特性：检测厚壁部件（如转子轴，壁厚200mm）时，选低频率直探头（2MHz），保证穿透深度；检测薄壁或小尺寸部件（如肘板，厚度10mm）时，选高频率斜探头（5MHz），提高分辨率。耦合剂需适应矿山环境——粘性大、抗污染的耦合剂更适用，比如甘油与羧甲基纤维素按3:1混合的自制耦合剂，或工业专用耦合剂，避免检测中被粉尘冲走。

关键部件的检测区域定位

转子是破碎机核心，检测重点在轴颈与辐板连接部位（应力集中区，易生疲劳裂纹）、辐板孔眼周围（螺栓预紧力导致应力集中）。轴颈检测需沿圆周方向每隔10mm扫查一圈，辐板孔眼需用斜探头沿孔壁圆周扫查，确保覆盖孔边10mm范围。

颚板的检测重点是齿面磨损（用超声测厚仪测剩余厚度）和背面螺栓孔周围裂纹。齿面受矿石冲击，磨损深度超过原厚度1/3时需更换；螺栓孔周围用斜探头扫查，重点关注孔边5mm内的裂纹——某矿山曾因颚板螺栓孔裂纹未发现，导致颚板脱落砸坏机壳。

肘板是传递动力的易损件，两端铰孔易磨损和产生裂纹。需用小晶片斜探头（Φ6mm）检测铰孔壁，扫查范围覆盖铰孔全长；同时用超声测径仪测铰孔内径，若内径增大超过原尺寸5%，说明磨损严重。

轴承座的检测重点是底座螺栓孔周围（振动导致应力集中），用直探头沿螺栓孔圆周扫查，关注孔边3mm内的裂纹——轴承座裂纹若未及时发现，可能导致轴承松动，进而损坏转子轴。

超声检测参数的优化调整

频率选择需平衡穿透与分辨率：高锰钢材质声衰减大（因含锰量高，晶粒粗大），选2-3MHz频率；合金钢（如40Cr）声衰减小，选4-5MHz频率。比如检测高锰钢颚板时，用2MHz探头，既能穿透200mm厚度，又能减少衰减导致的信号损失。

增益调整需补偿材质衰减：检测厚300mm的转子轴时，材质衰减约0.5dB/mm，需增加增益15dB（300×0.5），确保底面回波幅度达到80%满屏；检测薄10mm的肘板时，增益调至20dB即可，避免信号过载。

扫描速度控制需兼顾效率与覆盖：手动扫查时速度≤50mm/s，确保每个点扫查时间≥0.1秒，避免遗漏小缺陷；自动扫查（如用机械臂）时速度可提至100mm/s，但需保证探头压力均匀（0.5-1N），防止压力不均导致信号波动。

脉冲重复频率（PRF）选500-1000Hz：PRF过高（＞1500Hz）会导致前一个脉冲未返回就发射下一个，产生混叠信号；PRF过低（＜300Hz）会降低检测效率，尤其在大面积扫查时影响进度。

耦合状态的控制与验证

耦合剂涂抹需均匀：将耦合剂挤在探头表面（直径约20mm），或直接涂在检测部位，用探头轻压使其铺开，避免涂太多导致流淌（污染周围环境）或太少导致空气残留（信号弱）。比如检测转子轴颈时，耦合剂涂在轴颈表面，用探头沿轴向缓慢移动，确保耦合剂均匀覆盖。

耦合状态验证用试块：检测前用CSK-ⅠA标准试块验证——将探头放在试块底面，若底面回波幅度稳定在80%满屏，说明耦合良好；若回波幅度＜50%或波动大，需重新清理表面或涂抹耦合剂。

现场耦合剂防污染：矿山粉尘大，检测过程中若粉尘落在耦合剂上，需用布擦掉污染区域，重新涂耦合剂。比如检测颚板时，旁边矿石转运产生粉尘，需每隔5分钟检查一次耦合剂状态，确保无粉尘混入。

缺陷信号的识别与判定

伪信号需先排除：耦合不良的信号是“时有时无”的弱信号，移动探头时立即消失；材质不均匀的信号是“连续低幅”的杂波（如高锰钢晶粒粗大导致），无明显峰值；表面粗糙的信号是“杂乱高频”的噪声，因表面凹凸导致超声散射。

缺陷信号有特征：裂纹信号是“尖锐高幅”的单峰，有明显上升沿和下降沿，移动探头时信号沿裂纹方向延伸（如转子辐板裂纹，探头沿辐板径向移动，信号持续存在）；剥落信号是“宽幅低频”的双峰或多峰（如颚板齿面剥落，缺陷面积大，超声反射面广）。

缺陷判定依标准：按GB/T 11345-2013《焊缝无损检测 超声检测 技术、检测等级和评定》，缺陷长度＞10mm、深度＞5mm时判定为“不合格”；或按设备制造商要求——比如某破碎机厂家规定，转子轴裂纹深度不能超过轴径的5%（如轴径200mm，裂纹深度＞10mm需更换）。

检测后的信号记录与追溯

记录内容需全面：包括超声仪型号（如USM 35X）、探头型号（如5P10×16K2）、频率（5MHz）、增益（25dB）、检测部位（转子轴，3点钟方向，距离端面500mm）、缺陷信息（裂纹长度15mm，深度8mm，信号幅度70%满屏）、检测人员（张三，UTⅡ级）、检测时间（2024-05-10）。

记录方式需多元：用超声仪内置存储保存波形文件（如.dgs格式），方便后续对比；用手机拍摄检测部位照片（标记缺陷位置）；用Excel表格记录文字信息，确保可追溯。比如某矿山将检测记录上传至设备管理系统，下次检测时直接调取历史数据，对比缺陷变化。

追溯的实际作用：若下次检测同一部位，缺陷信号幅度从70%增至90%，说明裂纹在扩展（深度从8mm增至12mm），需立即停机维修；若信号幅度不变，说明缺陷稳定，可延长检测周期（从每月1次改为每2月1次）。

极端环境下的超声检测应对策略

高温环境（＞60℃）应对：破碎机运行时转子温度可达80℃，此时钢的声速从5900m/s增至6000m/s，导致深度测量误差（如实际深度10mm，测量值可能为10.17mm）。需用同材质高温试块（加热至80℃）校准，调整超声仪声速参数至6000m/s，确保测量准确。

高粉尘环境应对：检测前用压缩空气吹净表面粉尘（压力0.3-0.5MPa），用湿布擦2-3次；检测过程中，探头表面需覆盖防尘罩（用橡胶膜制作），避免粉尘磨损晶片。比如某露天矿山检测破碎机时，粉尘浓度达5mg/m³，用防尘罩后探头寿命延长了30%。

潮湿环境（湿度＞80%）应对：用防水探头（IP67级），或在普通探头上涂防水胶（如704硅橡胶）；耦合剂选硅油（防水性好），避免探头进水损坏。比如雨季检测轴承座时，用硅油耦合剂，即使表面有露水，也能保持良好耦合。