机械设备服务介绍

筛选机作为矿山、化工、食品等行业实现物料分选的核心设备，其安全性能直接关联操作人员人身安全与生产系统稳定性。安全性能测试是排查设备隐患、确保合规运行的关键环节，但测试中若忽视细节，易导致漏检或误判。本文结合筛选机结构特点与应用场景，梳理测试过程中需重点关注的关键环节，为企业规范化测试提供参考。

测试方案的系统性制定是安全测试的前提

测试方案需以国家或行业标准为核心依据，如《机械安全 基本概念与设计通则》（GB/T 15706）、《筛分设备 安全要求》（JB/T 10908）等，同时结合设备型号、使用场景与企业安全管理要求。方案需明确测试目标（如验证防护装置有效性）、范围（覆盖机械、电气、控制等系统）、方法（静态检查、动态监测、模拟演练）及人员职责（电气工程师负责电气测试，机械工程师负责部件检查）。

例如，化工行业防爆型筛选机的方案，需加入防爆面间隙测量、防静电接地测试等内容，确保符合《爆炸性环境 第1部分：设备 通用要求》（GB 3836.1）；食品行业筛选机则需关注防护装置的卫生性，避免物料残留滋生细菌。方案若缺乏针对性，易遗漏关键风险点。

测试前需完成设备基础状态的全面核查

测试前需确认设备处于可测试状态，首先检查安装情况：机架与基础的连接螺栓是否紧固，焊缝有无开裂，用水平仪测量设备水平度（允许偏差≤0.5mm/m）。其次检查电气系统：电源线绝缘层是否破损，接线端子有无松动，用接地电阻测试仪测接地电阻（≤4Ω）。

再检查机械部件：传动皮带张紧度（手指按压下沉10-15mm为合适），轴承润滑情况（油窗内润滑油位在1/2-2/3之间），筛网固定螺栓是否齐全无松动。此外，需核查设备维护记录，确认近期故障维修是否完全修复，避免未解决的问题影响测试结果——若近期更换过电机，需确认电机功率、转速与原设计一致。

危险点的全面识别是覆盖安全隐患的核心

危险点识别需结合筛选机结构与运行特点，覆盖机械、电气、物料等风险。机械危险点包括：旋转的电机联轴器（无防护罩易卷入衣物）、往复运动的筛框（可能夹伤）、高速振动电机（不平衡易导致部件脱落）；电气危险点包括漏电（未接地）、过载（电机电流过大）、静电（化工行业易爆炸）；物料危险点包括飞溅（砂石颗粒）、堵塞（导致过载）、有毒泄漏（化工原料）。

识别时可采用JHA（工作危害分析）法，逐一分析操作步骤与部件：比如筛网物料飞溅风险，需检查是否安装防飞溅挡板（高度超筛网150mm以上，不锈钢板厚度≥1.5mm）；旋转联轴器风险，需确认防护罩是否完全封闭，无外露旋转部件。

防护装置的有效性验证需落地到具体指标

防护装置不能仅目视检查，需用指标验证。旋转部件防护罩：用5kg重物从1m高度撞击，观察是否变形开裂（符合GB/T 15706“承受正常冲击”要求）；防护栏：测量栏条间隙（≤12mm，防手指伸入）、高度（≥1050mm，符合GB 4053.1）；急停按钮：测试响应时间（按下后0.5秒内停机）、自锁功能（需旋转复位）；联锁装置：反复开关防护罩5次，检查设备是否自动断电/启动。

例如，某企业测试时发现防护栏间隙15mm，超过标准值，需调整栏条间距至12mm以下；急停按钮响应时间0.8秒，需更换更灵敏的按钮组件。

动态运行参数监测要兼顾常规与极限工况

动态测试需监测关键参数：振动加速度（筛框≤4.5m/s²，防部件松动）、噪声（操作人员位置≤85dB(A)，符合GBZ 1）、电机电流（≤额定电流110%，防过载）、轴承温度（≤70℃，防烧毁）。需用专业工具：振动分析仪、噪声测试仪、钳形电流表、红外测温仪。

还要做极限工况测试：模拟满载（100%额定处理量）、超载（120%）、物料不均（一侧堆积）。比如超载测试时，检查过载保护是否触发（热继电器跳闸），设备是否出现筛网断裂、机架变形；物料不均时，观察筛框振动是否失衡，是否触发振动保护。

应急处置机制需通过实地模拟验证可行性

应急机制需实地模拟验证：模拟电机过热（温控仪设90℃）、筛网卡住（绳索固定筛框）、物料堵塞（杂物填进料口），观察操作人员反应——是否快速按急停、正确用灭火器、按流程疏散。同时检查应急设施：通道是否畅通（无物料堆积）、应急照明（断电后自动启动，亮度≥50lux）、急救箱（含止血带、消毒棉）。

例如，模拟筛网卡住时，操作人员应先按急停、关电源，再用工具清理，而非直接用手拉筛框——若出现违规操作，需重新培训应急流程。

测试记录的完整性是追溯责任的关键依据

测试记录需涵盖全流程：时间（精确到分钟）、地点（车间工位）、人员（姓名岗位）、设备信息（型号编号）、项目（防护装置强度测试）、方法（5kg重物撞击）、数据（无变形）、异常情况（电机电流超10%）及处理（调整物料量恢复）。

记录需纸质签名或电子备份（云端/本地服务器）。比如测试中发现防护栏间隙超标，记录需注明“需调整至12mm以下”，由机械工程师签名确认——完整记录能在后续安全问题中追溯测试环节的责任，避免推诿。