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锅炉作为工业生产中承载高温高压介质的核心设备，其运行安全性直接关系到生产连续性与人员生命财产安全。无损探伤技术作为不破坏锅炉结构前提下检测内部缺陷的关键手段，能有效识别隐藏的材质损伤或制造/运行缺陷。本文结合实际检测经验，系统梳理锅炉无损探伤中常见的缺陷类型，并探讨针对性的识别方法，为一线检测人员提供实用参考。

锅炉探伤中常见的气孔缺陷及识别

气孔是锅炉焊缝中最常见的体积型缺陷之一，多因焊接过程中熔池内气体（如氢气、一氧化碳）未能及时逸出形成。其特征为圆形或椭圆形空腔，边界光滑，在射线底片上表现为黑色斑点，超声检测时回波高度低、波形陡峭，且底面回波无明显衰减——这是因为气孔对声波的散射作用较弱，不会大幅降低底面反射信号。

识别气孔时，超声探头移动会导致回波快速消失，且多个气孔的回波位置分散无规律；射线检测中，均匀分布的小圆形斑点多为焊接气体残留，单个大孔则可能是焊条未烘干或环境湿度大导致的氢气孔。需注意区分气孔与小型夹渣：气孔边界更光滑，而夹渣边缘粗糙。

实际检测中，若发现焊缝中存在大量气孔，需回溯焊接工艺——比如是否使用了受潮的焊条，或焊接时保护气体流量不足，这些因素都会增加气孔产生的概率。

夹渣缺陷的特征与检测要点

夹渣是焊接时熔渣未完全浮出熔池或多层焊前层熔渣未清理干净导致的缺陷，呈不规则形状，边缘带棱角，密度不均。在射线底片上表现为不规则深色区域，超声检测时回波低、波形杂乱，底面回波因熔渣衰减略有下降。

夹渣的回波信号较稳定，探头移动时消失较慢；射线检测中，夹渣多沿焊缝走向分布，多层焊时易在焊层间形成线性夹渣。若夹渣含金属氧化物，超声回波频率会有变化，可通过频谱分析辅助判断。

需注意，夹渣若位于焊缝应力集中区，可能逐渐扩展为裂纹，因此检测到夹渣时需测量其尺寸——若长度超过焊缝厚度的1/3，需评估其对结构强度的影响。

此外，清理焊层间熔渣是预防夹渣的关键，检测前查看焊接记录中的“清根”步骤，可辅助判断夹渣的可能性。

锅炉焊缝中裂纹缺陷的识别难点与应对

裂纹是锅炉缺陷中最危险的类型，分为热裂纹（焊缝中心，晶间撕裂）和冷裂纹（焊缝根部/热影响区，应力集中）。其特征为线性、边缘尖锐，常带分支，射线底片上呈细线条状深色缺陷，超声检测时回波高、波形窄，有多次反射（裂纹面光滑，反射强烈）。

表面裂纹可通过磁粉或渗透探伤识别：磁粉会在裂纹处形成线性磁痕，渗透剂则会吸附在缺陷处呈现红色/荧光线条。对于埋藏裂纹，需用角度探头（如K1、K2）斜射检测，捕捉裂纹的反射信号——探头移动时，回波沿裂纹走向连续出现，波幅变化小。

裂纹识别的难点在于区分“伪裂纹”：比如焊接时的弧坑裂纹（表面浅裂纹）与疲劳裂纹（深层线性裂纹）。此时需结合运行时间——疲劳裂纹多发生在运行10年以上的锅炉，而弧坑裂纹在新焊焊缝中更常见。

另外，裂纹的宽度通常小于0.1mm，射线检测需用高灵敏度胶片和小焦点射线源，才能清晰显示缺陷。

未熔合与未焊透缺陷的区分及检测

未熔合（焊缝与母材/焊层间未熔合）和未焊透（焊缝根部未焊满）易混淆，需通过缺陷位置和特征区分。未熔合多因焊接电流小、焊条角度不对导致，呈线性或面状；未焊透因坡口小、钝边厚导致，呈连续/断续线性，位于根部。

射线检测中，未熔合为断续线性深色带，边缘整齐；未焊透为连续黑线，与焊缝中心线平行。超声检测时，未熔合回波高、稳定，沿未熔合面连续出现；未焊透回波低、位置固定，底面回波明显下降（面状缺陷衰减大）。

区分两者的关键是缺陷深度：用超声距离-波幅曲线定位，未熔合多在焊缝中上部或侧壁，未焊透在根部。比如，水冷壁管焊缝的未焊透通常位于管内根部，而侧壁未熔合则在管外焊缝与母材结合处。

检测时需注意，未焊透会导致焊缝强度大幅下降，是锅炉安装时的重点排查缺陷；未熔合若未及时处理，会在运行中因应力集中扩展为裂纹。

锅炉管板与受热面的磨损减薄缺陷检测

磨损减薄主要发生在受热面（水冷壁、过热器）和管板部位，因烟气飞灰冲刷或介质流动磨损导致，特征为壁厚均匀或局部减薄，表面光滑。其危害是降低部件的耐压能力，易引发爆管事故。

最常用的检测方法是超声测厚仪：通过测量不同位置的壁厚，对比设计值或历史数据，判断减薄程度。对于大面积受热面，可使用扫查机器人携带超声探头自动化检测，提高效率。红外热像仪也可辅助——减薄处散热快，表面温度略高，热像图上呈浅色区域。

检测重点是烟气入口处、弯头和介质流速快的区域（如过热器出口管）。超声测厚时需确保耦合良好：表面有氧化皮需打磨，用耦合剂（如甘油）填充间隙，避免因耦合不良导致测量误差。

比如，某电厂过热器管因飞灰冲刷，弯头部位壁厚从6mm减至3mm，通过超声测厚及时发现，避免了爆管停机事故。

腐蚀坑缺陷的类型及探伤技巧

腐蚀坑分为均匀腐蚀（表面整体变薄）和局部腐蚀（点蚀、缝隙腐蚀），因介质腐蚀性成分、高温氧化或电化学腐蚀导致。点蚀呈圆形坑洞，边缘陡峭；缝隙腐蚀多在法兰、管板间隙处，因介质停滞加剧腐蚀。

表面点蚀可用渗透探伤识别：清理表面后涂渗透剂，缺陷处会吸附渗透剂，呈现明显标记。超声检测时，腐蚀坑的回波有杂波（坑洞不规则），底面回波因壁厚减薄下降。涡流探伤适合不锈钢部件的表面腐蚀，涡流信号变化反映腐蚀深度和面积。

高温腐蚀（如过热器管）需结合材质分析：用光谱仪检测管表面的氧化物成分（如Fe3O4、Cr2O3），判断腐蚀类型。电化学腐蚀则需检查部件绝缘——不同金属接触处若未加绝缘垫片，易形成电偶腐蚀，导致局部坑洞。

比如，某锅炉管板与管束的间隙处因缝隙腐蚀，形成深度2mm的坑洞，通过渗透探伤发现后，采用防腐涂层处理，延长了部件寿命。

无损探伤中缺陷定性的关键注意事项

缺陷定性不能仅靠一种方法，需多技术验证：比如超声发现线性缺陷后，用射线确认形状；磁粉检测到表面磁痕，用渗透探伤验证是否为真实裂纹。单一方法易误判——比如超声的杂波可能是表面粗糙导致，需用射线排除。

要参考制造与运行记录：新锅炉的缺陷多为未焊透、夹渣（焊接工艺问题）；运行多年的锅炉多为裂纹、磨损（疲劳或冲刷）。比如，某运行15年的锅炉，受热面裂纹多因疲劳导致，而新安装锅炉的裂纹多为焊接冷裂纹。

需区分伪缺陷：超声检测时，探头压力过大或耦合剂不足会导致杂波，需调整后重新检测；射线底片上的划痕或污渍易误判为缺陷，需对比前后背景或重新透照；渗透探伤时，表面氧化皮或油污会形成假显示，检测前必须彻底清理（砂纸打磨+清洗剂清洗）。

此外，缺陷的尺寸测量要准确：用超声的定量分析功能（如DAC曲线）测量缺陷长度和深度，用射线的放大透照法测量缺陷宽度，为后续缺陷评估提供可靠数据。